6시그마 기법에 관한 설명으로 옳지 않은 것은?
물류관리론- ①미국 기업 모토로라에서 처음으로 도입하였다.
- ②대표적인 추진 방법론은 DMAIC이다.
- ③2시그마 수준은 3시그마 수준보다 불량률이 크다.
- ④시그마(σ)는 통계학의 표준편차를 의미한다.
- ⑤6시그마 수준은 불량률 4.3 PPM을 의미한다.
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정답 ⑤ — 6시그마 공정 수준에서 장기적 중심 이동을 고려한 불량률은 100만 개당 3.4개의 결점을 의미하는 3.4 PPM(Parts Per Million)입니다.
선지별 오답 이유
- ① 모토로라 도입: 1980년대 중반 모토로라의 엔지니어 마이클 해리(Mikel Harry)와 경영진에 의해 제품 결함을 줄이기 위해 처음 개발되고 도입되었습니다.
- ② 추진 방법론: 기존 프로세스를 측정하고 개선하는 대표적인 6시그마 로드맵으로 정의(Define), 측정(Measure), 분석(Analyze), 개선(Improve), 관리(Control)의 5단계를 거치는 DMAIC를 활용합니다.
- ③ 시그마 수준과 불량률: 시그마 값이 커질수록 규격 한계 내에 데이터가 집중되어 품질 수준이 높아지므로, 2시그마 수준은 3시그마 수준에 비해 공정 변동이 크고 불량 발생 확률이 더 높습니다.
- ④ 표준편차 의미: 기호 는 통계학에서 데이터의 흩어짐 정도를 나타내는 산포의 척도인 표준편차를 가리킵니다.
- ⑤ 불량률 기준: 중심 이동( shift)을 감안한 6시그마 공정의 불량률은 100만 기회당 3.4개인 3.4 PPM을 의미하므로 4.3 PPM으로 제시한 설명은 잘못되었습니다.
관련 개념
6시그마는 통계적 척도를 활용하여 품질 변동을 최소화하고 고객 만족을 극대화하려는 전사적 경영 혁신 기법입니다.
장기적으로 중심이 이동하는 상황을 가정할 때 6시그마 수준의 달성은 100만 번의 기회 중 3.4회의 결점(3.4 PPM)만을 허용하는 정밀한 품질 수준을 뜻합니다.
기존 프로세스를 개선할 때는 DMAIC 단계를 거치며, 새로운 프로세스나 제품을 설계할 때는 DMADV 등의 방법론을 적용합니다.
장기적으로 중심이 이동하는 상황을 가정할 때 6시그마 수준의 달성은 100만 번의 기회 중 3.4회의 결점(3.4 PPM)만을 허용하는 정밀한 품질 수준을 뜻합니다.
기존 프로세스를 개선할 때는 DMAIC 단계를 거치며, 새로운 프로세스나 제품을 설계할 때는 DMADV 등의 방법론을 적용합니다.
출처: 한국산업인력공단, Q-Net 자료실 · 공공누리 제1유형 · AI 해설 · 자동 검증 통과